根據密封系統的壓力，應分別設計不同硬度的O形密封圈膠料，以適應不同壓力的需要。壓力高的選用高硬度膠料，壓力低的選用低硬度膠料，這樣既能做到物盡其用，發揮膠料最大效益，又能避免使用不當而造成浪費。過去，在O形密封圈膠料硬度上沒有引起注意，使用混亂，因硬度配合不當曾發生不少問題，表現為密封件的密封性能不好，使用壽命短。

　　為了發展橡膠密封技術，改善生產與使用的矛盾，提高產品質量和使用壽命，應按硬度系列化完善膠料配方，以便根據使用壓力來選擇密封制品的膠料。

　　參考國內外有關標準，除特殊要求者外，一般丁睛橡膠密封制品的膠料可以分為：60士5、70士5、80士5和90士5四個硬度

　?。ㄉ蹱朅）級，在液壓系統中，70為低硬度，80為中硬度，90（或88）為高硬度膠料。密封壓力在3060MPa的范圍，密封件的膠料硬度要求在8595的范圍內。對于高硬度密封件膠料，除了要求硬度高外，還要求膠料要有良好的綜合性能及壓縮變形小的特點，高硬度膠料還應具有良好的工藝性能，否則很難實現工業化生產。

　　設計高硬度膠料，一般多采用大量填充炭黑的辦法。而大量填充炭黑又會給混煉工藝帶來困難，煉膠過程中摩擦生熱大，膠料容易焦燒。

　　在這種情況下，膠料配方硫化體系和填充體系的選擇和配合至關重要。在硫化體系中，采用有機過氧化物（如DCP）硫化的丁睛橡膠具有很多優點，如耐熱、耐低溫性能好，壓縮永久變形小，應力松弛速度慢，焦燒性能好，膠料貯存安全性好等。

　　因此，DCP特別適用于密封件的膠料。對于高硬度丁臘橡膠來說，工藝安全性也是很重要的。不過，單用DCP硫化的丁臘橡膠膠料伸長率低，硫化速率慢，熱撕裂性能差。為了克服這一缺點，國內外已有采用DCP硫黃促進劑復合硫化體系的做法，目的在于提高硫化速率，改善熱撕裂性能，提高伸長率。

　　據有關文獻報道，在通常的情況下，溫度一定，DCP的分解速率也一定，不會因DCP的用量增加而提高硫化速率。但在DCP復合硫化體系中，

　　由于促進劑的存在，提高了民P的分解速率，同時，由于硫黃的存在而提高了交聯效率。

　　在復合硫化體系中，除了生成c-c鍵外，也可能生成部分硫鍵，因而硫化膠的熱撕裂性能也得到改善。一般促進劑，如促進劑D、DM、CZ、EZ和TT都可與硫黃組成E口復合硫化體系。

　　在填充體系中，采用活性炭黑制造高硬度膠料易于達到增硬補強的目的。

　　單用噴霧炭黑，膠料的耐油、壓縮變形和生熱是好的，但要獲得硬度為90士5的膠料，炭黑填充量要在120份以上，這樣大的填充量，在煉膠時將會造成嚴重的飛揚和脫滾，膠料的伸長率也偏低。在一般情況下，炭黑并用比單用好，如果并用比例、并用品種適當調整，能夠獲得壓縮永久變形小、耐磨性能好、伸長率大的高硬度膠料。

　　在高硬度膠料中，也可以采用多官能團化合物作DCP的助交聯劑，如低聚酷等，它能提高硫化膠的交聯程度，起增硬補強的作用。

　　低聚酯也是一種良好的軟化劑，使用它不僅可以減少炭黑用量，其他軟化劑也可少用或不用。低聚酶目前的牌號有SR350、SR297和421、832等。

　　如果采用加工助劑低分子量聚乙烯，則對改善高硬度、中硬度膠料加工過程中的生熱、焦燒和擠出性能有明顯的效果。由此可見，采用低聚酯、低分子量聚乙烯等對改善高硬度丁睛橡膠膠料的工藝性能是很有前途的。

　　按照上述技術路線，本著盡量簡化系列膠料配方的原則，力爭在一個基本配方的基礎上，

　　用變更炭黑和軟化劑用量的辦法設計試驗出中硬度級和低硬度級膠料，以達到既便于生產管理，又能滿足使用要求的目的。